제조공정

중국의 선도적인 LED 디스플레이 제조업체인 Enbon 제품은 DIP(직접 플러그인) 및 SMD 표면 실장의 두 가지 시리즈를 포괄하며, 이는 애플리케이션에 대한 다양한 지점 간격, 시각적 거리, 밝기 및 환경 요구 사항의 요구 사항을 완벽하게 충족합니다.완전한 제품 개발, 생산 및 품질 관리 시스템을 확립했으며, 8개의 전자동 수입 SMT 생산 라인, 4개의 전자동 인쇄기, 2개의 옥외 제품용 완전 자동 건조 라인을 갖추고 있어 다양한 주문 및 요구사항을 완벽하게 충족할 수 있습니다. 사양. 제품은 CCC, FCC, CE, IAF, ROHS 및 기타 국제 표준 인증, 제품 및 기업 자격 인증, 제품 테스트 보고서 및 특허 인증서를 통과했습니다.

LED 디스플레이 칩 검사

재료 표면에 기계적 손상 및 구멍이 있는지 여부(록힐 칩 크기 및 전극 크기는 공정 요구 사항 전극 패턴이 완료되었는지 여부).

LED 디스플레이 확장

LED 전자 디스플레이 칩은 슬라이스가 작은(약 0.1mm) 후에도 여전히 촘촘하게 배열되어 있기 때문에 후공정 작업에 도움이 되지 않습니다.리머를 사용하여 접합된 칩의 필름을 확장시켜 LED 칩의 간격을 약 0.6mm로 늘렸습니다.수동 확장도 사용할 수 있지만 칩 드롭 낭비 및 기타 바람직하지 않은 문제가 발생하기 쉽습니다.

LED 디스펜싱

은 접착제 또는 절연 접착제는 LED 디스플레이 브래킷의 해당 위치에 배치됩니다.(GaAs, SiC 전도성 기판의 경우 적색광, 황색광, 후면 전극이 있는 황록색 칩에는 은색 접착제가 사용됩니다. 사파이어 절연 기판이 있는 청색광 및 녹색 LED 칩의 경우 칩을 고정하기 위해 절연 접착제가 사용됩니다. 공정은 접착제의 양을 제어하는 것이며, 콜로이드의 높이, 접착제의 위치는 상세한 공정 요구 사항입니다. 은 접착제와 절연 접착제는 보관 및 사용에 대한 엄격한 요구 사항을 갖기 때문에 각성, 혼합 및 사용 시간이 필요합니다. 은 접착제는 그 과정에서 주의해야 할 사항입니다.

LED 수동 찌르기

확장된 LED 칩(접착제가 있거나 없는)을 찌름 테이블의 고정물 위에 놓고 LED 브래킷을 고정물 아래에 놓은 다음 LED 칩을 현미경 아래의 해당 위치에 바늘로 하나씩 찌릅니다.자동 장착과 비교할 때 수동 칩에는 한 가지 장점이 있습니다. 언제든지 다른 칩을 쉽게 변경할 수 있다는 것입니다.다수의 칩을 장착해야 하는 제품에 적합합니다.

LED 스크린 자동 장착

자동 실장은 실제로 접착제(분배)와 칩 설치 두 단계의 조합으로, LED 브래킷의 첫 번째 지점은 은 접착제(절연 접착제)를 사용한 다음 진공 노즐을 사용하여 LED 칩 이동 위치를 빨아들인 다음 위에 배치합니다. 지원의 해당 위치.자동 랙 설치 과정에서 장비의 작동 프로그래밍을 숙지하고 장비의 접착제 및 설치 정확도를 조정해야 합니다.가능한 한 베이클라이트 노즐을 선택하기 위해 노즐을 선택할 때 LED 칩, 특히 청색, 녹색 칩의 표면 손상을 방지하려면 베이클라이트를 사용해야 합니다.노즐이 칩 표면의 전류 확산층을 긁기 때문입니다.

LED 소결

소결의 목적은 은 접착제를 굳히는 것이며, 소결에는 나쁜 배치 품질을 방지하기 위해 온도 모니터링이 필요합니다.은접착제의 소결온도는 일반적으로 150℃로 조절되며, 소결시간은 2시간이다.실제 상황에 따라 170℃, 1시간으로 조정될 수 있습니다.절연 접착제는 일반적으로 150℃, 1시간입니다.은 접착제 소결 오븐은 소결 제품을 교체하기 위한 공정 요구 사항에 따라 2시간(또는 1시간)마다 열어야 하며 중간에 마음대로 열지 않아야 합니다.오염방지를 위해 소결로를 다른 목적으로 사용하지 마십시오.

LED 압접

압접의 목적은 전극을 LED 칩에 연결하여 제품의 내부 리드와 외부 리드의 연결을 완성하는 것입니다.LED 디스플레이 압접 공정에는 금선 볼 용접과 알루미늄 와이어 압접 두 가지가 있습니다.먼저 LED 칩 전극의 첫 번째 지점을 누른 다음 알루미늄 와이어를 해당 브래킷으로 당기고 두 번째 지점을 누른 다음 알루미늄 와이어를 잡아 당깁니다.금선 볼 용접의 과정은 첫 번째 지점을 누르기 전에 볼을 태워주는 것이며 나머지 과정은 비슷합니다.압접은 LED 대형 스크린 패키징 기술의 핵심 연결 고리입니다.모니터링해야 할 주요 공정은 금선(알루미늄 와이어) 아치 와이어 형상, 납땜 접합 형상, 장력의 압접입니다.

LED 실런트

LED 전자 디스플레이 화면 포장은 접착제, 포팅 및 성형 방법을 사용합니다.공정 제어 문제에는 기포, 재료 수량 및 블랙 스팟 관리가 포함됩니다.설계는 적합한 에폭시와 지지대 조합을 선택하는 데 중점을 둡니다.LED 디스펜싱에는 TOP-LED 및 측면 LED 옵션이 있습니다.수동 도포에는 에폭시 양의 정밀한 제어가 필요합니다.백색 LED 디스펜싱은 형광체 침전으로 인해 색상 차이가 있을 수 있습니다.LED 접착제와 램프-LED 캡슐화는 일반적인 방법입니다.포팅은 액체 에폭시를 성형 캐비티에 주입하여 경화시켜 LED를 성형합니다.LED 성형에는 고체 에폭시로 금형을 채우는 작업이 포함되며, 이는 LED 홈으로 유입되어 응고됩니다.

LED 경화 및 사후 경화

경화는 캡슐화 에폭시의 경화를 의미합니다.일반적으로 에폭시 경화조건은 135℃, 1시간입니다.성형 포장은 일반적으로 150℃에서 4분 동안 수행됩니다.후경화는 LED에 열 노화가 진행되는 동안 에폭시를 충분히 경화시키는 것입니다.에폭시와 PCB의 접착력을 향상시키기 위해서는 후경화가 매우 중요합니다.일반적인 조건은 120℃에서 4시간입니다.

LED 리브 커팅 및 슬라이싱

LED 디스플레이 화면은 생산 시 (단일 아님) 함께 연결되므로 램프 포장 LED는 LED 브래킷의 리브를 자르기 위해 리브 절단을 채택합니다.SMD-LED는 PCB 보드에 있으며 분리 작업을 완료하려면 기계를 슬라이스해야 합니다.

LED 테스트

LED의 광전 매개변수를 테스트하고, 모양과 크기를 확인하고, 고객 요구 사항에 따라 LED 전자 디스플레이 제품을 분리합니다.

캐비닛 형성 과정

상자는 서로 다른 모듈의 접합으로, 상자의 평탄도와 모듈 사이의 간격은 상자 조립의 전반적인 효과와 직접적인 관련이 있습니다.알루미늄 판 처리 상자와 다이캐스트 알루미늄 상자는 현재 널리 사용되는 상자 유형이며 평탄도는 10개 와이어에 도달할 수 있습니다.모듈 간의 스티칭 간격은 두 모듈의 가장 가까운 픽셀 사이의 거리로 평가됩니다.두 픽셀이 너무 가까우면 밝은 선이 켜집니다.두 픽셀이 너무 멀면 어두운 선이 나타납니다.조립하기 전에 금형의 접합부를 측정하고 계산한 후 금속판의 상대적인 두께를 고정구로 선택하여 미리 삽입하여 조립해야 합니다.

옥외대여용 방수공법, 견고한 설치제품

LED 디스플레이 방수구조물 생산공정.그 특징은 다음과 같은 단계입니다.
● 다이캐스팅 알루미늄 합금 상자;
● 주름진 방수 실리콘 패드는 알루미늄 합금 상자 상부의 주름진 홈에 설치됩니다.
● PCB 보드는 알루미늄 합금 상자 내부의 주름진 방수 실리콘 패드에 설치 및 고정됩니다.
● PCB 기판의 틈, 즉 PCB 기판의 가장자리와 알루미늄 합금 상자의 가장자리 사이의 틈에 실런트를 주입하여 방수층을 형성합니다.
● PCB 기판에 마스크를 고정합니다.

LED 디스플레이 박스 스프레이 방법

● 금속 소재의 성형 상자 구조;
● 상자 구조를 청소하고 표면 먼지를 제거하십시오.
● 상자 외부 표면에 알루미늄 분말 층을 뿌리십시오.
● 상자의 알루미늄 분말 층에 접지 솔더 조인트를 설정하고 접지 솔더 조인트에 보호 층을 설정합니다.
● 샌드 블라스팅은 상자 내부 표면과 알루미늄 분말 층에서 수행됩니다.
● 일정 기간 후 인산 처리;
● 인산염 산세 후 상자 표면에 스프레이하십시오.
● 스프레이 박스 표면은 수지로 코팅되어 있습니다.

완제품 검사 공정

● - 생산부서에서 완제품 포장을 마친 후, 포장팀장은 다양한 주문, 다양한 모델 및 배치에 따라 샘플링 검사를 위해 배치를 대기실로 보낼 인력을 배치해야 합니다.주문 수량이 500세트를 초과하는 경우 각 500세트는 일괄 처리로 간주됩니다.주문 수량이 500세트 미만인 경우 전체 수량은 샘플링 검사를 위해 QA를 제출하는 하나의 배치로 간주됩니다.
● 완제품 QA는 AQL 심각한 결함 =0, 주요 결함 =0.25, 사소한 결함 =1.0에 따라 정상적인 샘플링 검사 후 작업 지침 및 관련 표준 레벨 II에 따라 GB/T2828.1-2012를 실행하고 배치를 테스트하고 결정해야 합니다. 완제품을 추출하고 각 주문마다 완제품 2PCS를 추출하여 분해 검사를 수행합니다. 작동 공정의 외관 및 조합, 주요 재료가 요구 사항을 충족해야 하며 샘플링 검사 결과를 완제품 검사 보고서에 기록해야 합니다.
● QA는 제품 배치의 품질 상태를 추적하고 제어하기 위해 테스트 및 검증된 제품 배치를 표시합니다.
● 품질보증은 적격하다고 판단된 배치제품의 외부박스 측면 표시에 "QA PASS" 스탬프를 찍고, 적격제품 지역으로 제품을 이송하거나 입고처리를 하도록 제조자에게 통보한다.
● QA는 무작위 검사에서 부적합품을 발견하고, 확인을 위해 품질보증 감독자에게 보고하고, 부적합 배치를 표시하고 발행합니다.시정 및 예방 조치 보고서 > 또는 < 품질 예외 처리 시트 > 즉시 포장팀장 또는 생산부서 생산 감독자에게 통보하여 기계에 서명하고 배치 제품을 부적합 구역으로 이동시키십시오.
● 품질보증 샘플링 후 외관/포장 문제가 확인된 경우, 생산부서는 원인을 분석하여 시정 및 예방 조치를 취해야 합니다.
● QA Sampling 확정 후 부적합품이 기능상의 문제일 경우, 품질보증책임자/기술부서 기술자가 부적합품의 원인을 분석하여 <시정 및 예방조치 보고서>에 분석결과를 기재하거나 < 품질예외 처리 시트 > 문제 원인란에 인적/공정/자재상의 문제가 발생한 경우 기술부서에서 시정 및 예방조치를 취한다.
● 시정조치 시 유관부서는 구체적인 재작업 방법과 임시 개선조치를 명확히 하고, 품질보증책임자는 개선조치에 따른 재작업 방법을 확인하여야 한다.
● 생산부서는 재작업 지침에 따라 QA에서 거부된 모든 부적격 배치를 재작업하고, 재작업이 적격화된 후 다시 샘플링 검사를 위해 QA로 보내며, QA가 샘플링 검사 자격을 얻을 때까지 보관 및 배송할 수 있습니다.
● 샘플링 검사 과정에서 제품의 주요 불량이 한 달 이내에 2회 연속 발생하고 문제가 동일할 경우 품질보증부서 감독자는 기술부서, 생산부서 등 관련 인력을 소집하여 특별조치를 실시한다. 개선대책을 검토하고 개발합니다.QA는 처리결과를 추적하고, 추적결과를 총괄책임자에게 보고한다.
● 품질 기록 : QA는 매일 완제품의 검사 결과를 요약하고, 그날의 배치 적격률과 샘플링 불량률을 계산하고, 주간 보고서를 작성하여 이번 주 완제품의 품질 상태를 파악하고 추적해야 합니다. 시정 및 예방 조치의 이행을 기록합니다.QA는 품질 목표 달성을 검토하고 품질 개선의 기초로 해당 월의 검사 결과를 요약하고 월간 품질 요약 보고서를 작성해야 합니다.